Yalın Sistemler Kapsamında Değer Akış Maliyetleme ve Bir Üretim İşletmesinde Uygulanması

Abstract

Bu çalışma, yalın düşünce felsefesi çerçevesinde değer akış haritalama (DAH) ve değer akış maliyetleme (DAM) yöntemlerinin bir üretim işletmesinde uygulanmasını inceleyerek, süreçsel ve finansal açıdan yalınlaşmanın etkilerini ortaya koymayı amaçlamaktadır. Günümüz üretim ortamlarında artan rekabet, değişken müşteri talepleri ve maliyet baskısı, işletmelerin daha verimli, esnek ve müşteri odaklı üretim modellerine yönelmesini gerektirmektedir. Çalışmanın birinci bölümünde yalın üretim sisteminin tarihsel gelişimi, temel ilkeleri ve araçları ayrıntılı biçimde ele alınmıştır. Toyota Üretim Sistemi'nin dayandığı JIT, Jidoka, Kaizen, Heijunka ve 5S gibi yapısal unsurlar açıklanmış; üretim süreçlerinde israf türleri tanımlanmış ve yalın düşüncenin modern üretim teknolojileri ile entegrasyonu literatür çerçevesinde değerlendirilmiştir. İkinci bölümde değer akış haritalama tekniği ile değer akış maliyetleme yönteminin teorik temelleri detaylandırılmıştır. Değer akışının belirlenmesi, mevcut durum haritalarının hazırlanması, katma değerli ve katma değersiz faaliyetlerin ayrıştırılması, süreç maliyetlerinin hesaplanması ve ideal akış tasarımı aşamaları açıklanmıştır. DAM yönteminin süreç odaklı maliyetlendirme yapısıyla işletmelere karar desteği sağlama potansiyeli vurgulanmıştır. Uygulama bölümünde seçilen üretim işletmesinde hammadde basım, paketleme ve paletleme süreçleri analiz edilmiştir. Zaman etütleri yapılarak çevrim süreleri, kurulum süreleri ve bekleme süreleri ölçülmüş; mevcut durum değer akış haritaları oluşturularak süreçlerdeki israf kaynakları belirlenmiştir. Analizler sonucunda süreçlerin önemli bir bölümünün katma değer yaratmadığı ve iyileştirme potansiyelinin yüksek olduğu görülmüştür. Yalın araçlarla gerçekleştirilen iyileştirmeler sonucunda hammadde basım sürecinde çevrim süresinde düşüş, paketleme ve paletleme süreçlerinde bekleme ve taşıma sürelerinde anlamlı azalmalar sağlanmıştır. Değer akış maliyetleme yöntemiyle yapılan maliyet analizlerinde ise iyileştirme uygulamalarının toplam süreç maliyetlerinde %8 oranında net kazanç sağladığı tespit edilmiştir. Sonuç olarak çalışma, DAH ve DAM yöntemlerinin birlikte kullanılmasının işletmelerde yalın dönüşüm sürecine bütüncül bir bakış kazandırdığını ve hem operasyonel performansın hem de maliyet etkinliğinin artırılmasında kritik bir rol oynadığını göstermektedir. Bu yönüyle çalışma, değer akış maliyetleme yönteminin gerçek bir üretim ortamındaki uygulanabilirliğine ilişkin literatüre katkı sunmakta ve işletmeler için sürdürülebilir iyileştirme fırsatlarını ortaya koymaktadır.

This study aims to examine the application of Value Stream Mapping (VSM) and Value Stream Costing (VSC) methods within the framework of lean thinking philosophy in a manufacturing company, and to reveal the effects of lean transformation from both process and financial perspectives. Increasing competition, fluctuating customer demands, and cost pressures in today's manufacturing environments require companies to adopt more efficient, flexible, and customer-oriented production models. In the first part of the study, the historical development, fundamental principles, and tools of the lean production system are discussed in detail. Structural components of the Toyota Production System such as Just-in-Time (JIT), Jidoka, Kaizen, Heijunka, and 5S are explained; types of waste in production processes are identified; and the integration of lean thinking with modern production technologies is evaluated within the scope of the literature. In the second part, the theoretical foundations of the Value Stream Mapping technique and the Value Stream Costing method are elaborated. The stages of identifying value streams, preparing current state maps, distinguishing value-added and non-value-added activities, calculating process costs, and designing the ideal future state flow are explained. The potential of the Value Stream Costing method to provide decision support for organizations through its process-oriented costing structure is emphasized. In the application section, raw material printing, packaging, and palletizing processes of the selected manufacturing company are analyzed. Cycle times, setup times, and waiting times are measured through time studies, and sources of waste within the processes are identified by creating current state value stream maps. The analyses reveal that a significant portion of the processes does not create value and has a high improvement potential. As a result of improvements implemented using lean tools, reductions in cycle time are achieved in the raw material printing process, while significant decreases in waiting and transportation times are observed in the packaging and palletizing processes. Cost analyses conducted using the Value Stream Costing method indicate that improvement initiatives result in a net gain of 8% in total process costs. In conclusion, the study demonstrates that the combined use of VSM and VSC methods provides a holistic perspective on the lean transformation process in organizations and plays a critical role in enhancing both operational performance and cost efficiency. In this respect, the study contributes to the literature by presenting evidence on the applicability of the Value Stream Costing method in a real manufacturing environment and reveals sustainable improvement opportunities for businesses.